Durch die Digitalisierung und die Verknüpfung von Entwicklungs- und Produktionsprozessen setzt GERHARDI auf eine Steigerung der Prozesssicherheit und des Know-how im eigenen Unternehmen.
Momentan arbeitet GERHARDI in einem Verbundprojekt mit mehreren Unternehmen an der Optimierung der Prozessdatenüberwachung. Ziel ist es, einen Großteil der Kontrollfunktion vom Mitarbeiter auf die Spritzgießmaschine zu übertragen. Software in diese Richtung gibt es bereits bei Krauss Maffei mit der PV-Regelung oder bei Engel mit IQ-weight-control oder dem Observer. Die Erprobung zeigt aber, dass diese Systeme noch nicht ganz den Anforderungen an unserer Bauteilqualität gerecht werden.
Durch den Einsatz von neuer Software und den Weiterentwicklungen sollen weniger oder bestenfalls gar keine fehlerhaften Bauteile den nachfolgenden Prozessen der Lackierung oder der Galvanik zugeführt werden.
Für die Galvanik gibt es ähnliche Entwicklungen. Um auch dieses komplexe Verfahren transparenter zu gestalten, sollen die Prozessdaten der Anlage mit den Ergebnissen der chemischen Laboranalyse und den daraus resultierenden Badzugaben und mit den Hydraauftragsdaten aus dem Spritzguss und der Kontrolle zusammengeführt werden. Durch die anschließende Analyse sollen die wichtigsten verursachenden Einflussgrößen für Bauteilfehler bestimmt werden. Die Umsetzung erfolgt in mehreren Schritten, als ersten Meilenstein werden wir demnächst für die Galvanik in Ibbenbüren von AMT ein Protokoll zur Warenträgerauswertung erhalten. Dadurch sind wir in der Lage, bestimmte Fehlerbilder den Warenträgern oder Badstationen zuzuordnen.
In unserem Werk Rosmart haben wir die Firma Symate, mit Sitz in Dresden, für die Zusammenführung der Prozessdaten beauftragt. Im Rahmen eines Pilotprojekts werden die Daten der Spritzgießmaschinen KM S120 und S121 mit den Galvanikdaten, der Analytiktabelle und mit den Hydradaten verknüpft. Sobald die Plausibilität der Daten hergestellt wird, erfolgt die Visualisierung App-basierend durch die Unternehmenssoftware detact.
Die Software bietet neben Funktionen zur Auftragsverwaltung und Kennzahlendarstellung, auch das Monitoring von Prozessparametern und die Möglichkeit der Durchführung von Zusammenhangsanalysen, mit deren Ergebnisse weitere Einflussfaktoren für die Qualität unserer Produkte ermittelt werden.
Die beiden Spritzgießmaschinen sind mittlerweile in das Firmennetzwerk eingebunden. Die bei jedem Spritzzyklus erfassten Prozessdaten werden zur Weiterverarbeitung an die detactsoftware übertragen, momentan erfolgt die Anbindung der Datenbanken der Galvanik und Hydra, anschließend müssen die Daten von den IT-Spezialisten und Prozesstechnikern zugeordnet werden. Danach erfolgt die Auswertung der Daten. Wir sind überzeugt, dass wir dann durch die gewonnene Transparenz und mit den neuen Erkenntnissen unsere Produktionsprozesse noch robuster gestalten können.
